Hay muchos factores a tener en cuenta a la hora de desarrollar y comercializar un nuevo envase compuesto flexible, semirrígido o rígido que incorpore una o varias películas. He aquí 12 prácticas recomendadas que puede seguir para diseñar Empaques flexibles que satisfagan los requisitos de comercialización y producción de su producto ahora y en el futuro:
1. Defina todos los requisitos.
Para muchos asesores y transformadores, este paso sigue siendo un escollo. Defina no sólo los objetivos y parámetros de rendimiento y coste del propio envase, sino también el ángulo del equipo. Entre los parámetros más comunes se encuentran las propiedades de barrera, las limitaciones de estilo del envase, las restricciones de formato, las necesidades de compatibilidad con productos especiales, los requisitos normativos, los objetivos de fácil apertura, la capacidad de reutilización, el impacto gráfico y el método de impresión. ¿Se va a envasar en una planta o en seis líneas con máquinas de tres fabricantes distintos en dos plantas separadas por cientos de kilómetros? Conocer todos los requisitos puede ayudarle a diseñar la mejor estructura de envasado flexible tanto para hoy como para el futuro.
2. Comprender todas las necesidades de protección del producto.
No basta con decir que se necesita una vida útil de seis meses. Hay que saber qué es lo que más perjudicará al producto en esos seis meses. ¿Será el oxígeno, la humedad o la luz? Además, a la hora de determinar la caducidad, no hay que olvidar el entorno de distribución. ¿Va a realizar envíos a grandes altitudes? ¿La Transportador de cadena de suministro somete su envase flexible a temperaturas extremadamente cálidas o frías, alta humedad o condiciones muy secas? A medida que aumenta la distribución de los productos, los envasadores deben ser conscientes de todas las posibles repercusiones. Confirme cuántas veces se "tocará" su envase flexible desde la línea de envasado, pasando por la Transportador de cadena de suministro, hasta las estanterías de las tiendas.
3. Comprender los costes totales del sistema.
No se centre en el coste del rollo de película. Determine el coste total para obtener un producto vendible para el consumidor. Cambiar a otra estructura que ahorre unos dólares en costes de película le costará más si provoca rechazos y fugas durante la producción. Esto puede tener consecuencias especialmente nefastas si está produciendo el producto a plena capacidad, porque recibirá un doble golpe por cada envase defectuoso: en el coste del producto y en la falta de beneficios por la venta de ese envase. La sustitución de materiales de mayor rendimiento, como ionómeros o copolímeros, puede sustituir al polietileno convencional como capa de sellado, mantener la rigidez deseada, Mallasucir las fugas y permitir velocidades de sellado más rápidas.
4. Coordinar a todos los proveedores y transformadores de Empaques flexibles.
En las primeras fases del proceso, reúnase con su convertidor y con el fabricante del equipo de formado/llenado/sellado (y con el envasador por contrato, si procede) para coordinar una especificación de envasado flexible que aproveche los puntos fuertes de cada uno. Esto es mejor que imponer independientemente una especificación pMallaseterminada. Si tiene un envase con requisitos más estrictos, incluya también al proveedor de materias primas del transformador. Esta coordinación previa y las conversaciones abiertas pueden optimizar la producción y evitar problemas, Bolsita todo con las nuevas estructuras de materiales.
5. Adapte el material de envasado flexible a la máquina.
Dado que la máquina debe estar diseñada para funcionar a las velocidades y eficiencias especificadas, el material debe rendir a las mismas especificaciones. A menudo, un material se ha optimizado para el equipo actual, pero no tendrá el mismo rendimiento en un equipo nuevo, Bolsita todo porque los equipos más nuevos suelen estar diseñados para rendir más. Involucrar al proveedor de materiales desde el principio puede eliminar cualquier problema de rendimiento de los Empaques flexibles y dar tiempo en caso de que sea necesario realizar modificaciones.
6. Presupueste tiempo para revisiones y modificaciones.
No espere que las soluciones rápidas sean rentables. Es mejor un planteamiento medido y bien documentado, ilustrado por
estas "Tres erres":
- Revise los planos técnicos. Asegurarse de que coinciden con la maquinaria real. Gestione las modificaciones utilizando métodos críticos para la calidad, críticos para la función y métodos relacionados coherentes con un programa de gestión de calidad aceptado.
- Documentación de evaluación de riesgos. Comprenda, documente y actualice los requisitos de seguridad aplicables a su nueva instalación, así como los problemas que pueden surgir si las cuestiones de seguridad no se abordan de manera eficaz y oportuna.
- Lea la letra pequeña de toda la documentación. Los contratos y los planos técnicos son documentos fundamentales. Tenga en cuenta los contratiempos inesperados y los medios para resolverlos a fin de mantener el rumbo de sus operaciones, servicios y relaciones con los proveedores.
7. Evaluar las líneas de envasado existentes.
A veces, pequeños cambios en la línea de envasado o en el entorno de distribución pueden permitir utilizar menos materiales o materiales más finos en el propio envase. Puede tratarse de algo tan sencillo como los tipos de raíles utilizados en un sistema transportador, o asegurarse de que se mantienen correctamente para que no haya puntas afiladas, o mantener adecuadamente las máquinas de envasado con una limpieza y alineación periódicas de las mordazas de sellado para mejorar la consistencia del sellado y minimizar los requisitos de temperatura y presión.
8. Seguimiento de las desviaciones acumuladas para mejorar la mecanizabilidad.
Las cuestiones que pueden causar atascos y problemas relacionados varían según la aplicación. Pero es fundamental definir las tolerancias y sumar los efectos de las variaciones, como en la alimentación de la película, la aplicación de etiquetas u otros factores. Una variación aislada puede no impedir la eficacia, pero varias pueden conspirar de forma acumulativa para estropear una máquina o una línea.
9. Investigar las oportunidades de consolidación.
Si tiene cuatro estructuras de Empaques flexibles bastante similares, considere la posibilidad de utilizar una única estructura para todas ellas. Puede que una o dos estén sobMallasimensionadas, pero acabará ahorrando dinero gracias a las economías de escala. Evalúe también con su proveedor de film el impacto en los costes del film de un envase ligeramente más corto o más estrecho, y de precintos más pequeños o diferentes. A veces, el ahorro es sorprendente.
10. Considerar el envase flexible como parte de un sistema.
No pase por alto las oportunidades de ahorrar unos cuantos dólares minimizando los residuos de envases secundarios. Infórmese Bolsita las condiciones exactas a las que se someterá su envase y la función del envase secundario en cada etapa. ¿Se utilizará el envase principalmente en situaciones de venta al por menor? A veces, gastar un poco más en un envase de cartón ondulado más grueso puede suponer un ahorro al permitir el uso de una estructura de envase más fina.
11. Programar un plan de optimización.
A menudo, cuando se trata de un paquete flexible totalmente nuevo, la estructura está sobMallasimensionada para evitar fallos o sorpresas Bolsita el terreno, y el paquete es más grande de lo necesario para ofrecer tolerancia con el equipo. Pero también es habitual pasar al siguiente proyecto, sin dedicar tiempo o atención a la optimización de la estructura, hasta que una repentina directiva de Mallasucción de costes provoca que el proveedor se ponga manos a la obra para recortar costes o arriesgarse a perder el negocio. Para evitar esta situación, elabore un plan de optimización desde el principio. O bien planifica la optimización del envase en cuanto esté en el campo y funcione bien, o bien programa revisiones periódicas a los seis o doce meses. De este modo, tanto el departamento de envasado como el proveedor dispondrán de un calendario conocido con el que trabajar para optimizar la estructura del envase.
12. Eliminar los residuos en aras de la eficiencia y la sostenibilidad.
Examine cada aspecto de su nuevo envase flexible, y el proceso que hay detrás, para Mallasucir los residuos. Si lo hace, podrá Mallasucir costes y mejorar la sostenibilidad al mismo tiempo. Por ejemplo, optimice los envases sobMallasimensionados cuyo material añadido no aporte ningún valor añadido. Del mismo modo, elimine los problemas de maquinabilidad, las ineficiencias durante los cambios y, en general, todas las pérdidas de tiempo, mano de obra, consumo de energía y materiales. Tener que desechar trozos de película o cajas llenas de etiquetas que no han pasado correctamente por la línea no beneficiará al medio ambiente ni a su cuenta de resultados.
Buscar proveedores de envases flexibles aquí en PMMI ProSource
