La mejor manera de maximizar el tiempo de actividad de su maquinaria es programar inspecciones periódicas. Detectar pequeños problemas antes de que se conviertan en reparaciones importantes le ahorrará tiempo y dinero.
1. Verifique su sistema de visión.
Antes de Inversores en un sistema de visión, asegúrese de que el sistema está probado con un estudio de viabilidad realizado por profesionales. Un gran integrador de sistemas es aquel que cuenta con un premio preferente o certificado del proveedor del sistema. No se engañe pensando que porque un sistema utilice una nueva cámara inteligente será más fácil de implantar. Antes de empezar, hay que tener en cuenta los aspectos básicos de las lentes, la iluminación y la puesta en escena. A continuación, el equipo debe estar preparado para solucionar problemas sencillos, como el reenfoque o la calibración.
2. Compruebe sus monitores.
Compruebe que la detección de marcas fotográficas y la funcionalidad del cabezal de escaneado funcionan correctamente. Prepare la impresora de lotes de tipo contacto/sin contacto mediante un llenado de tinta y una limpieza adecuados. Si la máquina dispone de un panel de control programable, compruebe si está prevista la reproducción con una sola pulsación. Debe llevar la película con su marca de foto al centro de las mordazas para evitar desperdicios. Compruebe que funcionan las alarmas que detienen las máquinas por seguridad y por errores de funcionamiento.
3. Aproveche los fines de semana para realizar inspecciones físicas exhaustivas.
Disponga de piezas de desgaste para evitar tiempos de inactividad prolongados. No permita que los operarios toquen las lupas de las máquinas. Haga que los equipos de ingenieros realicen todos los ajustes de altura y de las lupas. Registre y controle los tiempos de inactividad de todas y cada una de las máquinas, y analícelos cada tres meses. Si el tiempo de inactividad es superior al 5%, dedique atención inmediata a encontrar la causa raíz.
4. No te olvides de los rodamientos.
Un rodamiento roto puede ser su peor pesadilla. Son los que mantienen en movimiento cualquier pieza. Si uno de ellos se agrieta o se rompe, toda su actividad puede detenerse por completo. Así que inspecciónalos constantemente y mantenlos lubricados. Y si aún no lo has hecho, echa un vistazo al spray de silicona alimentaria.
5. Compruebe la estanqueidad del vacío.
En las máquinas de envasado en rollo, es importante saber que el sistema de vacío es estanco cada día antes de reanudar la producción. Algunas máquinas vienen con un modo de comprobación estática en el programa, que es un buen comienzo. El circuito de sellado también debe comprobarse instalando una válvula de bola en línea con la línea de vacío de entrada, de modo que pueda cerrarse mientras se controla el índice de fugas con un vacuómetro. Si existen fugas, utilice métodos de aislamiento estándar para encontrar la zona de la fuga y corregirla.
6. Gestionar los riesgos.
Realice una evaluación de riesgos para cada componente de la máquina, preguntándose qué podría hacer que este componente fallara o se detuviera. Compruebe cada máquina con la lista de evaluación de riesgos antes de cada turno, de modo que comience con un "certificado de buena salud" para el siguiente turno. Cuando se produzca un fallo, pregúntese qué puede haber fallado o qué puede haberse pasado por alto en la última evaluación. Los pequeños pasos de mejora deberían producir una mayor tasa de éxito y una mayor productividad con el tiempo.
7. Automatizar la recogida de datos de los indicadores clave de rendimiento (KPI).
Si no lo sabes, no puedes solucionarlo. Muchas plantas se encuentran bloqueadas por la falta de información precisa que les permita comprender por qué están estancadas en los niveles de productividad actuales. O bien, hay tantas oportunidades que es difícil saber qué problemas atacar primero. Afortunadamente, ahora existe un software de gestión del rendimiento en tiempo real que permite a las empresas recopilar automáticamente datos precisos y en tiempo real Bolsita el rendimiento procedentes de diversas fuentes. Esto permite una caracterización completa del rendimiento de la línea mediante el seguimiento continuo de la OEE y otros KPI en tiempo real, y la relación de éstos con cada fallo del equipo, incluidas las frustrantes paradas breves que pueden durar sólo unos segundos.
