He aquí algunas áreas a las que a veces no se presta suficiente atención en los proyectos de maquinaria de Formado/llenado/sellado:
1. Integración de la ensacadora con la báscula.
La balanza y la ensacadora no siempre proceden del mismo proveedor y, con frecuencia, tampoco del mismo país. Dos de los mayores fabricantes de básculas se encuentran en Japón, y la mayoría de las ensacadoras se fabrican en EE.UU., el Reino Unido, Alemania y Australia. Estos equipos suelen integrarse en la planta del envasador. Antes de proceder a la instalación, hay que tener en cuenta el "apilamiento", es decir, la elevación vertical total de la báscula y la ensacadora.
A menudo, las básculas se montan en una plataforma aérea y la ensacadora se sienta en el suelo. Normalmente, la plataforma se diseña y monta antes de la llegada de la báscula y la ensacadora al lugar de trabajo. Si la ingeniería no se realiza correctamente, ¡las máquinas no encajan! Si hay un detector de metales entre la báscula y la embolsadora, el diseño se complica aún más.
Para los productos frágiles (aperitivos, galletas, etc.), la clave de un buen diseño es minimizar la caída desde el sistema de alimentación hasta la báscula, desde la ensacadora hasta el transportador de descarga. Además, si el bolsa va a una bandeja que se colocará en el estante del minorista, asegúrese de que el bolsa esté bien orientado al salir de la embolsadora y antes de cargar la bandeja, para que el bolsa esté orientado correctamente en el minorista.
En cuanto a los controles, la comunicación entre la báscula y la ensacadora es importante. ¿La báscula le dice a la ensacadora que está lista con una carga, o la ensacadora le dice a la báscula que está lista para hacer un bolsa? También está la máquina aguas abajo que tiene que estar lista para que se envíe el bolsa .
Conclusión: Tómese su tiempo para estudiar realmente todo el sistema, los puntos de interfaz, las caídas de productos, la orientación de bolsa , el acceso de los operarios a las plataformas, el espacio para la limpieza, etc., porque una vez instalado, es difícil cambiarlo.
2. Control de la cantidad de aire en el envase.
El aire atrapado en bolsa puede ser algo bueno (para la protección del producto) y una pesadilla en el envasado secundario. Puede dificultar mucho la carga en una caja o bandeja y requerir componentes o características adicionales para que el equipo posterior funcione correctamente. A veces, los envases se lavan con un gas inerte para prolongar la vida útil del producto. Esto es muy común en los aperitivos (por ejemplo, patatas fritas y frutos secos). Los proveedores de F/F ofrecen dispositivos para eliminar parte del aire con guías estacionarias o arados, así como con "desinfladores ajustables bolsa ", que pueden montarse en las mordazas de sellado horizontales. Cambiando su posición se puede modificar la cantidad de aire en la bolsa.
3. El diseño de la junta.
Existen multitud de diseños de juntas y tipos de cuchillas. Los tipos generales de sellos traseros son los de aleta y los de solapa. Los distintos films requieren distintos materiales y diseños de mordaza de sellado. Las bolsas pueden tener fuelles, fondos planos o cierres laterales de cuatro esquinas para mejorar su presencia en el estante. Dentro del precinto, pueden diseñarse mordazas de fácil apertura. Los cierres extremadamente grandes pueden suponer un desperdicio de material y una oportunidad de optimización. El diseñador del envase y el ingeniero de equipos deben colaborar con el proveedor de equipos para determinar el diseño óptimo del cierre. Variables como el diseño del dentado (paso, ángulo, profundidad), las impresiones por pulgada, el número total de impresiones, la orientación del dentado (horizontal frente a vertical frente a diagonal) y el tipo de cuchilla son decisiones que deben tomarse. Estas son áreas en las que se puede confiar en la experiencia de los proveedores de materiales y Equipos de envoltura.
